DE
PRODUCTIE
M
Ploegbaas Alfons Geurts
"Het is niet alleen maar werken. Het is ook sociaal, en dat is minstens zo belangrijk. "

De doorlooptijd van een ATM-kluis in de fabriek in Doetinchem ligt in het algemeen tussen de 2 en 3 dagen. Neem een ‘kast’ van het type CEN-4, de ‘high-security’ kluis. Deze staat een dag te drogen als de tussenruimtes in de wanden vol zijn gestort met beton. En later, na het verven, volgt nogmaals 2 uur droogtijd. Het aantal (man)uren daadwerkelijke fysieke arbeid is voor zo’n CEN-4 kluis beduidend hoger dan die voor een (eenvoudiger geconstrueerde) CEN-1 kluis, maar de doorlooptijd is voor beide typen kluizen gelijk.

Op basis van de verwachte klantvraag stelt productieleider Bennie Bus een planning op, met batches van 12 (CEN-3 of -4) of 24 kluizen (CEN-1 of -L). De ‘flow’ door de fabriek start vervolgens bij het ‘voorwerk’. Operators van Werkvoorbereiding programmeren de stansmachine van het merk Amada om de voor de batches benodigde staalplaten te stansen – het aanbrengen van schroefgaten, uitsparingen, aanhechtingspunten. Daarna buigen operators – met behulp van machines – profielen en randen aan de staalplaten, zodat deze daarna eenvoudig aan elkaar kunnen worden gelast, bij het samenstellen van de rompen en de deuren van de kluizen. Op de afmaaklijn worden vervolgens romp en deur van elk type kluis bij elkaar gevoegd, vóór het uiteindelijke reinigen, verven, en het aanbrengen van het regelwerk – de sloten. Inpakken en wegwezen (de expeditie) volgt daarna.

Een hele opsomming, om duidelijk te maken wat de variabelen zijn in het werk van ploegbaas Alfons Geurts, met als primaire taak: zorgen dat er per dag ongeveer 150 kluizen (niveau medio 2017) worden geproduceerd. Vraagt de klant om een versnelde levering van 24 kasten van het type CEN-3, subtype ‘gas’? Dan is de eerste taak om te zorgen dat het benodigde plaatwerk in de planning van het voorwerk wordt opgenomen. Dan kan de dag daarna begonnen worden met de samenstelling van de rompen en deuren. Is er een stagnatie voorzien bij de afmaaklijn, waardoor er dreigt dat te weinig kluizen de spuitcabines zullen bereiken? Dan wordt de bezetting van die afmaaklijn vergroot. De teamleiders van de afdelingen geven hun signalen af (‘we zijn eerder klaar met die batch dan verwacht’) en Customer Support krijgt een last-minute vraag van de klant (‘kan die partij nog naar voren worden geschoven in de planning?’).

Alfons Geurts: “Als je ’s avonds al kijkt naar de lijst van mensen die je voor de volgende dag beschikbaar hebt, dan kun je een verdeling maken. Zorgen dat de ‘flow’ door de fabriek rustig doorloopt. Zodat niet de ene persoon hard moet rennen, en een ander denkt ‘wat zal ik de hele dag nu doen?’. Mensen eerlijk verdelen over de werkvloer, zodat iedereen evenveel werk heeft. Als er te weinig mensen werken bij een ploeg, dan krijgt de ploeg daarvóór hun producten niet weg, dan is er een opstopping, een file. Zo’n ‘bottleneck’ kan ook komen door een technisch probleem op een kritiek punt in de lijn – maar meestal heeft het te maken met de bezetting, die je dan gaat herverdelen. De ‘slagader’ van de fabriek is de afmaaklijn. Wat daar overheen komt dagelijks, dat kunnen we spuiten en afmonteren – dat kan de volgende dag weg. Er kunnen op die lijn ook kluizen tussendoor komen die door de kwaliteitsafdeling worden afgekeurd en moeten worden gerepareerd. Dat die lijn rustig doorloopt, dat is belangrijk voor ons. Aan de andere kant is de aanmaak daarvóór natuurlijk ook belangrijk. Als die op een dag maar 120 kasten maakt, dan heeft de afmaaklijn weer te weinig werk. Zo is het elke dag een beetje wikken en wegen – wat geef je prioriteit?”


Het is 22 juni 2017. De temperatuur buiten de fabriek is gestegen tot 33 graden, en de auto’s buiten zijn te heet geworden om aan te raken. In de productiehallen van Gunnebo is het bijna even warm. Alfons Geurts is aan het werk in zijn verhoogde kantoortje dat uitkijkt over de productievloer. Naast hem zit George Kooijmans, collega-ploegbaas. Ze beginnen elke dag samen met het voorbereiden van de productie, daarna legt George Kooijmans zich toe op de veiligheid en de bijbehorende training bij de productie. In het kleine kantoortje verzorgt een mobiele airco iets van koelere lucht. “Het gaat goed vandaag, ondanks de hitte”, zegt Alfons Geurts. Dat komt goed uit, want het einde van het 2e kwartaal van het jaar nadert. Een moment waarop de fabriek én de klanten prijs stellen op gunstige cijfers om dat kwartaal af te sluiten. En dat betekent extra orders. Bijna 200 mannen werken ondanks de hitte flink door, gekleed in een overall, vaak zonder kleren daaronder. Wat opvalt (of juist niet): er wordt doorgewerkt, er wordt hier en daar gezucht, maar er hangt geen gespannen sfeer. Wie langer met de productie bij Gunnebo meeloopt, ervaart dat er weinig ruwe woorden vallen, of stemverheffingen klinken, anders dan om boven het geluid van een machine uit te komen, of om een plaagstoot naar een collega te roepen. Hoe komt het dat één man als ploegbaas, in een hectische productieomgeving met vele verschillende nationaliteiten, zo’n bijdrage kan leveren aan de motivatie en de werksfeer binnen de fabriek?

“Een jaar of tien geleden werkten we hier bijna dag en nacht, met 2 ploegen. Er waren meer teamleiders nodig. Er was een jongen die dat ook wilde, maar na 2 weken was hij er achter dat hij het níet wilde. Hij zei ‘Ik lig er ’s nachts wakker van’. Ik zei ‘dat moet je niet doen’. Sommige mensen denken aan het financieel gewin. Maar als je het werk alleen maar doet voor het geld, dan ga je het niet volhouden. Dan knapt het draadje een keer. Deze week las ik een heel stuk over hoe je een burn-out kunt herkennen. Vage klachtjes, geen zin hebben. Dan ga je nadenken ‘hier kan wel iets meer achter zitten, dan alleen maar een spierpijn’. Als ik merk dat iemand niet lekker in zijn vel zit, dan maak ik een praatje, en zeg ‘Goh, als er wat is, kom langs, want er mee lopen is ook niet zo best’. Vaak komen ze dan wel, en praten we er over. Hij kan thuis gaan zitten, maar daar wordt je ook niet gelukkig van. Hier kan hij dan tijdelijk op 70% of 80% werken, en dan gaat het langzaam beter. Dat is de menselijke kant die we hier als bedrijf toch wel hebben. Om mensen in beweging te houden. Het is hier immers ook een niet te onderschatten sociaal gebeuren. Privé-dingen worden besproken, misschien niet alles – maar een praatje maken met een collega, dan heb je afleiding.”

“Ik heb pas een training gedaan waarbij je karakter wordt getypeerd door een kleur. Er kwam uit dat ik rood was: dominant en vrij sturend, resultaatgericht. Ik ben me daar niet zo van bewust. Ik heb wel als ik – mensen moeten zichzelf ontwikkelen, ook teamleiders, maar als het op een gegeven moment niet verder komt, dan ga ik er wel naar toe en zeg ‘Nou gaan we dit doen, hop, aan de gang’. Anders blijft het een beetje doormodderen.”

“Ik geloof wel in doen. We gaan niet ergens een week over discussiëren. Soms wordt er gezegd: ‘dat kan niet’. Dan zeg ik ‘dat gaan we wél doen, klaar’. Neem onze plannen met 5S. We hebben het daar vaak over gehad. Maar voordat je gaat beginnen gebeurt er niet zoveel. Dus nu gaan George, Henri Wanders en ik elke dag voor het einde van de werktijd de fabriek rond en kijken of alle gereedschap netjes terug is gehangen op de borden, en of er is schoongemaakt. En anders moet het alsnog gebeuren. Dat doen we een tijdje, en dan is het aan de teamleiders om dat op te pakken.”


“Soms zegt een klant ‘ik wil graag die en die kluizen nog even hebben’. Dan zeggen wij geen nee, zo zijn we hier niet. We proberen alles om het voor elkaar te krijgen voor een klant. Dan kan het soms wat drukker zijn. Maar we proberen aan te sturen dat het een normale werkdruk is. Er is ook veel verbeterd. Vroeger laste je op bokjes, en als je klein was ging dat prima, maar als je groot was had je pech, dan stond je de hele dag krom. Nu kun je de juiste hoogte instellen met heftafels. Als ik bepaalde plekken zie in de fabriek waar het voor de mannen zwaar werk is – zoals bij de afmaaklijn, bij het buigen – dan overleg ik met de teamleider of we het misschien anders kunnen doen. Met rouleren, of met een aanpassing. Ik heb zelf in de productie gewerkt, en ik weet dat het werk zwaar kan zijn, daar blijf ik scherp op.”

“Leiding geven is voor mij de middenweg zoeken. Je kunt zwart-wit denken, maar ook het grijze gedeelte daartussen willen zien. Je inleven in de ander, en daar rekening mee houden. Bijvoorbeeld mensen met kinderen – als er dan een kind ziek is, en er is niemand om voor te zorgen, dan is het normaal dat een medewerker die dag niet kan werken. Mijn vriendin werkt in de zorg als manager, en we merken dat we veel raakvlakken hebben in het omgaan met mensen. Kijken naar wat ze graag willen. Er is hier een jongen die hier kwam werken en aan de baan schoonmaakwerk deed. Hij kwam een keer bij me en zei ‘ik wil wel een keer lassen’. Ik zei ‘dat kan’. Alles kan hier, daar zijn we niet de moeilijkste in. We hebben hem intern opgeleid, en nu last hij de hele dag kasten, perfect. Als je wilt, kun je hier heel veel leren. Als het met de metaal te maken heeft – dan kan dat, daar steek ik mijn hand voor in het vuur.”

1982
Het begin.
Na de LTS Metaal geleerd voor automonteur. In dienst geweest. Twee jaar leren en werken bij Thomassen in De Steeg. Ingeschreven bij het uitzendbureau op vrijdagmorgen. Vrijdagmiddag opgebeld en begonnen als lasser bij Martens Brandkasten. 12 jaar gewerkt, en toen 4,5 jaar in Duitsland gewerkt (‘Een keer wat anders doen’) en opnieuw opgebeld: “Kunnen we niet een keer samen praten.” Teruggekomen, als lasser, ‘met dien verstande dat er mogelijkheden voor mij waren om door te groeien’. In 2007 teamleider geworden. In 2011 ploegbaas.
Werken in de Metaal.
“Er zijn veel vooroordelen over de metaal: het is hard werken, zwaar werk, en je wordt vies. En het zou slecht betalen. Ik heb dat nooit ervaren. Er wordt op scholen te weinig aandacht besteedt aan het de wereld van de metaal. Ik zeg altijd tegen leraren, en jonge mensen: het is een uitdagend beroep. Vooral als een bedrijf veel investeert in nieuwe machines, nieuwe technieken. Werken met lasrobots, het programmeren en bedienen van geavanceerde stansmachines – die operators kunnen we moeilijk vinden. Terwijl het toch een dynamische en leuke werkomgeving biedt.”

Video.  Ploegbaas Alfons Geurts.
Lees het volgende artikel in de reeks over De Productie:
Ploegbaas George Kooijmans & KAM-coördinator Jos Stuyt.
  •  

    • De Productie.

      De Productie.

      Een fabriek is een systeem, van materialen, machines, mensen en meer. Een productiemanager houdt zich daarbij bezig met andere zaken dan een …
    • Thuis in Oost-Europa; werken in Nederland

      Thuis in Oost-Europa; werken in Nederland

      Hoe is het om te werken in een ander land, en slechts nu en dan naar 'thuis' te gaan? Peter Jancek is …
    • Gunnebo 2020: De automatisering

      Gunnebo 2020: De automatisering

      In lijn produceren - dat was in 2010 noodzakelijk om concurrerend te blijven. Nu ligt het accent op het stapsgewijs automatiseren van …
    • Het ontwerp van een kluis

      Het ontwerp van een kluis

      Jos Leusink werkt al meer dan 25 jaar aan het ontwerpen van kluizen die hoofdbrekens geven aan krakers, brekers en andere boeven. …