M
Gunnebo 2020: De automatisering
Een interview met Andy Puhl, Bennie Bus & Hans Salemink
In lijn produceren - dat was in 2010 noodzakelijk om concurrerend te blijven. Nu ligt het accent op het stapsgewijs automatiseren van de productie. Om zwaar of vuil werk te verlichten, en natuurlijk ook om efficiënter te produceren. Want klanten vragen om flexibiliteit, een constante kwaliteit en een lage kostprijs.
____________________________

Gunnebo 2020 is een automatiseringsproject. Het doel is om delen van de lijnproductie van ATM-kluizen in de fabriek in Doetinchem te automatiseren. Het is een werk in uitvoering, begonnen in 2014, en bestaande uit 3 fasen. De eerste fase is afgerond in 2016, en bestond uit de automatisering van de vervaardiging van stalen plaatdelen in het ‘Voorwerk’, met als hoofdonderdeel de aanschaf en ingebruikneming van een stansmachine van het merk Amada. De tweede fase, die in hoofdlijnen gereed zal zijn in het midden van 2018, voorziet in de automatisering van een groot deel van het eindtraject van de productie – vanaf de Afmaaklijn tot aan de Expeditie – met als voornaamste kenmerken een ‘hangbaan’ voor het interne transport van kluizen door de lijn, en de automatisering van de reiniging en het lakproces. De derde fase tenslotte, voorziet in een verdere automatisering van het buigproces in eveneens het Voorwerk, en zal begin 2018 ter hand worden genomen.


Voorgeschiedenis

De automatisering is het vervolg op een ontwikkeling die al vóór 2010 begon, maar zich vanaf dat jaar meer aftekende: de introductie van een ‘Single Piece Flow’ productie – één voor één – in tegenstelling tot de productie in ‘batches’ (een groep kluizen in één order) door aparte afdelingen daarvoor. Een lijnproductie, zoals bekend geworden door Henri Ford (en ook wel Charlie Chaplin). In Doetinchem was een nieuw type ATM-kluis ontwikkeld, en die bleek commercieel enorm succesvol. Een snel toenemende vraag had al vóór 2010 gezorgd voor maatregelen om de productie efficiënter te maken, maar in 2010 nam een grote afnemer van ATM-kluizen, NCR, het initiatief tot een ‘Supplier Production Improvement’ programma, dat voorzag in een snelle invoering van Lean produceren. Een werkwijze die is ontstaan bij Toyota, en waarbij het productieproces zo optimaal mogelijk wordt ingedeeld. Het doel is daarbij om elke vorm van verspilling (zoals overbodige handelingen en bewerkingen) te voorkomen, en een zo soepel mogelijke ‘flow’ van de producten door de fabriek te krijgen. Het was een succes: de productiviteit nam enorm toe, en de toenemende vraag naar ATM-kluizen zorgde ervoor dat er geen ontslagen nodig waren.

In 2014 waren de grootste voordelen die deze benaderingswijze kon bieden, behaald. Andy Puhl, Plantmanager, bracht het ter sprake: hoe nu verder, met het oog op de toekomst? Er was inmiddels een begin gemaakt met het automatiseren van het stansproces, een stap die relatief eenvoudig leek te realiseren, gezien de beschikbaarheid van machines die daar een grote verbetering in konden brengen. Maar er was behoefte aan een structureel beleidsplan. In een overleg met het management-team werd besloten dat, inderdaad, de automatisering van de productielijn de meeste kans bood op economische continuïteit. Gezien de benodigde grote investeringen en de vereiste goedkeuring daarvan door het moederbedrijf, werd begonnen met de formalisering en uitwerking van het plan: Gunnebo 2020.

Drie mannen geven hun toelichting op dit plan: Andy Puhl, Bennie Bus (Productiemanager) en Hans Salemink (Production Engineer).

Andy Puhl: Gunnebo 2020 – dat is aansluitend op de introductie van Lean in 2010. Die begonnen we met ondersteuning van externe consultants. Via opleidingen kregen we zelf die vaardigheden. De mensen werden er steeds enthousiaster voor. De projecten werden voortgezet, maar – de grote stappen voorwaarts waren weg. De verbeteringen die we nog konden invoeren waren, met alle respect, marginaler. Toen zijn we in 2014 bij elkaar gekomen en hebben ons afgevraagd hoe we dan wél een grote stap konden realiseren. De conclusie was dat dat alleen maar kon door verdergaande automatisering.”

Bennie Bus: “We begonnen met Gunnebo 2020 naar aanleiding van projecten die daarvoor al plaats vonden. Vanaf 2010 hebben we diverse Lean trajecten doorgevoerd op het gebied van procesverbeteringen. Daarmee hadden we het ‘Low hanging Fruit’ – hetgeen wat makkelijk te verbeteren was, en het meeste geld opbracht – al doorgevoerd. We gaan zeker verder op dezelfde weg verder met het ‘Higher Hanging Fruit’, alleen levert dat veel minder op. We vonden dat we méér moesten kunnen doen. We gingen nadenken over het aandeel menselijke arbeid dat in onze producten zit. Dat is de ‘duurmaker’ in verhouding met onze concurrenten in lage-lonen landen. In onze ogen was daar maar één goede oplossing voor: daar waar mogelijk automatiseren.”

“Het gaat om flinke investeringen, en we zijn onderdeel van een groep. De board van Gunnebo moet steeds de investeringsaanvragen voor elke fase goedkeuren. Je hebt dus een goed onderbouwd plan nodig waar zij een goede keuze over kunnen maken. “



Fase I (2014 – 2016): Amada

Wie bij Gunnebo op de afdeling ‘Voorwerk’ komt, valt het op: een cadans van ritmische, korte en krachtige slagen die onophoudelijk klinkt – of dreunt, als je de (verplichte) gehoorbescherming niet hebt ingedaan. 3 Stansmachines staan opgesteld vóór een langwerpig magazijn, geplaatst tegen de achterzijde van de hal. Als één van de machines klaar is met het stansen van een batch platen van een bepaald type, zorgt een trolleywagen voor het geautomatiseerd opbergen van die platen. Afhankelijk van het door de werkvoorbereiders in de computer ingevoerde programma zorgt de trolley vervolgens voor het het aanleveren van het juiste plaatstaal voor de volgende batch. Het complexe systeem kan vanuit de Process Control ruimte op beeldschermen worden gemonitord en van daaruit ook worden bijgestuurd. Besteld de klant last-minute een batch van een bepaald type kluis? Dan kunnen de benodigde plaatdelen een uur later al klaar zijn om verder te worden verwerkt. En niemand hoeft zich af te vragen wáár die partij zich bevindt (tussen de honderden andere partijen) – het antwoord is met een muisklik op te roepen.

Bennie Bus: “Alle kluizen bestaan uit plaatmateriaal, dat relatief dun is, van 2 of 3 millimeter dik. Er is een binnenkast en een buitenromp. Eigenlijk een doos met een kleinere doos erin, en in de tussenruimte zit beton, al dan niet met een bewapening. Om de plaatdelen daarvoor te maken, die een bepaalde vorm nodig hebben, zijn er verschillende processen. Wij hebben gekozen voor het stansproces. Daarbij stans je met stempels met verschillende vormen de contouren van de onderdelen uit een grote plaat. Je slaat eigenlijk het materiaal weg dat niet nodig is, met een grote kracht en snelheid. De stansmachine van het merk Amada, die wij gekozen hebben, kende, toen wij de keuze maakte, een grotere bedrijfszekerheid dan een laser. Het systeem is verder uniek in Europa omdat de machine de vervaardigde platen na het stansen zelf opbergt in een magazijn. Daardoor kan het systeem ook ‘nachts en in het weekeinde onbemand produceren.”

“Het oude stansproces kende heel veel menselijke arbeid, heel veel transport ook met heftrucks, producten werden van A naar B gezet, van B naar C, en dan weer terug naar A. Veel bewegingen vóórdat een onderdeel uiteindelijk gebruikt werd om een kluis te lassen. Daarnaast was er veel arbeid nodig voor het beladen van de machines en het ‘uithalen’. De contouren van een plaatonderdeel werden uit een grote staalplaat gestanst, en op hun plek gehouden door microjoints. Operators braken vervolgens die onderdelen met een schroevendraaier uit de plaat. Arbeidsintensief en fysiek zwaar. “

“Er is nu veel meer overzicht. Met de software is één oogopslag inzichtelijk welke onderdelen gestanst zijn, en welke nog niet. En nu kunnen we papierloos aansturen. We kenden heel veel formulieren, die ingevuld moesten worden, afgedrukt, gearchiveerd. Het systeem leest nu automatisch het productieplan in, en gaat draaien. Er is wel een werkvoorbereider die alles bedient, maar die mankracht is minimaal vergeleken bij hoe het voor die tijd ging. “

Hans Salemink: “Ik ben niet betrokken bij de keuze van machines of de inkoop ervan, maar als dat gebeurd is, dan zeggen ze ‘we hebben dát gekocht, en dat moet dáár komen. Die hal is niet geschikt, die moet aan de grond, een nieuwe hal op’. Dat ga ik dan regelen. Ik zorg dat die machines in een nieuwe hal worden geplaatst, dat er sparingen in de grond komen voor de afvalstromen. Dat hele verhaal. Het moet passen. Je loopt dan wel tegen dingen aan. Zo hadden we met de leverancier afgesproken dat de magneetbanen voor de afvoer van het gestanste afval deelbaar zouden zijn, maar dat waren ze niet – het was één lang stuk. De machine stond er al, en die lange baan konden we er niet meer ondersteken. Dat was nog een heel gedoe om dat voor elkaar te krijgen.”

Bennie Bus: “Bij het opstellen van de fasering voor Gunnebo 2020 vonden we dat de automatisering van de plaatverwerking het snelst succesvol kon zijn, concreet was te maken. Een kwestie van apparatuur aanschaffen, die wel bekend is in de markt – ook al was de toepassing daarvan bij ons een complexe variant daarvan. Bouwtechnisch was het ook redelijk eenvoudig op te lossen. De bestaande machines konden we verplaatsen, naar een locatie zo’n 20 kilometer hier vandaan – en gewoon doorwerken tijdens de installatie van Amada. Natuurlijk was dat wel een operatie om te doen. Maar uiteindelijk, als je kijkt naar ‘naast de normale operatie verder kunnen’ was dat eigenlijk relatief eenvoudig. “

Hans Salemink: “Wim Lobeek trekt de projecten bij Engineering, ik ben een uitvoerende. Ik zorg dat de lay-out, de nieuwe technische tekeningen kloppen, en aansluiten op de productie. Ik ben geen uitvinder. Ik richt me op informatie die ik uit de productie haal, bij mensen die het werk dagelijks doen. Ik probeer die mensen te helpen, hun leven makkelijker maken. De ervaring die je daar mee krijgt gebruik je om een nieuw deel van de lijn in te richten. Bennie Bus organiseert dan een overleg. De ploegbazen, de productiewerkers, de TD. En dan zie je vaak: de meeste mensen kunnen beter meedenken als je ze iets laat zien. Dan komen de ideeën. Kan het niet zus, of kan het niet zo. Ik heb ook veel ruggespraak met Ronald Buiting, hoofd van de Technische Dienst. Die kan heel veel. Funderingen graven, elektriciteit aanleggen. Die heeft veel in de gaten, ook qua volgorde. ‘Hou daar rekening mee’. Daar heb je veel aan.”




Fase 2 (2017 – 2018): Van Afmaaklijn tot Expeditie.

Op de Afmaaklijn worden de rompen en deuren tot kluis verenigd, en vinden diverse nabewerkingen plaats. Iedere kluis beweegt zich voort op een bok die over een rails rijdt, met bij elk station een bewerking. Volgende stations zijn op de Schildersafdeling, waar iedere kluis wordt: gereinigd, gedroogd, geplamuurd, geschuurd en geverfd. Na het drogen van de verf volgt de Afmontage, waar de kluizen op de stations sloten in hun deuren krijgen. Uiteindelijk volgt de eindcontrole, en het verpakken bij Expeditie. Het is zo een ‘trein’ die zich voortbeweegt, met de kluizen verspreid over het traject. Het werk op enkele stations ziet er voor een buitenstaander onaantrekkelijk uit. Denk aan de man die elke kluis in een cabine besproeit met een chemisch reinigingsmiddel, en dat vervolgens met een hogedrukreiniger weer wegspuit (het reinigen). Met een veilig zuurstofmasker – maar toch: het ziet er monotoon uit. Hetzelfde geldt voor de schilderscabine. Onder bescherming van maskers die verse zuurstof bieden en dampen buiten houden, worden de kluizen handmatig gespoten. De operators zelf zien het als gewoon, willen vaak geen verandering, en stellen eer in hun werk. Toch is er bij fase 2 van Gunnebo 2020 sprake van een dubbel doel: het verbeteren van de werkomstandigheden, en het verhogen van de efficiëntie en de kwaliteit.


De verandering

Bennie Bus: “Het transport gaat nu over rails, waarbij de kluizen handmatig voortgeduwd worden. Straks zullen de kluizen vanaf de Afmaaklijn tot en met de Afmontage via een hangbaan door het proces worden geloodst. Grotendeels geautomatiseerd: een gedreven lijn. Het is niet zo dat de baan ’s morgens aangezet wordt en met een bepaalde snelheid de hele dag door draait. Iedere operator doet zijn eigen vrijgave; een kluis gaat pas verder na het drukken op een knop. “

“Het reinigen zal via een robot plaats gaan vinden. Dan worden de draadgaten handmatig droogblazen – dat kan een oven niet. Daarna de automatische droging in de oven. Het schuren en plamuren volgt – en ook dat is iets wat je niet automatiseren kúnt. Het verven weer wel: ook dat zal straks door robots gedaan worden.”


Detail van het ontwerp voor de nieuwe opstelling. In het midden de rollerbaan, die vooraf gaat aan de hangbaan (boven in de afbeelding). De nummers verwijzen naar ‘stations’ binnen de afdeling.

“Overigens is het zo dat op dit moment de deur vóór de schilderskamer al in de kluis gemonteerd wordt, en kluizen dus als geheel worden gereinigd en gespoten. In het nieuwe systeem zullen deuren en rompen apart door het proces gaan, en pas bij de Afmontage aan elkaar worden gekoppeld, als beiden al zijn gespoten. De reden hiervoor is dat het geautomatiseerd openen en sluiten van deuren, en het op een veilige manier open houden van deuren tijdens het traject – dat laat zich heel moeilijk automatiseren. Gescheiden, op een bok of drager – dat kan altijd op dezelfde manier.”

Hans Salemink: “Met deze aanpak moet echt winst gehaald worden, dat kan niet anders. Het wordt een stukje rollerbaan, en vanaf daar gaat het naar een hangrails. Die gaat dan vanzelf lopen. Op stukken waar je aan het werk bent kun je een kluis ‘afkoppelen’. Het is geen continue gebeuren. Pas als je zegt ‘ik ben klaar’ dan gaat een kluis weer verder. Het wordt niet alleen ergonomisch veel beter, maar ook de ‘flow’ – dat je geen buffers krijgt. Dat de Afmontage staat te wachten. Dat kán gewoon niet in een productieproces. Daar verdienen we echt mee, het is logischer – en het werkt ook veel logischer. “



Tempo versus zorgvuldigheid

Automatiseren is méér dan de aanschaf van de juiste machines. Het specifieke productieproces bij Gunnebo vraagt om aanpassingen van de technieken en apparatuur die de markt te bieden heeft. Continuïteit in de productie, in volume en in kwaliteit, staat voorop, en daarom is gekozen voor een gefaseerde invoering, met steeds de mogelijkheid om te testen, en te fine-tunen, voordat een bestaand onderdeel van de productie wordt vervangen. Gunnebo wordt ondersteund door experts die veel ervaring hebben met dergelijke projecten, en ook goed op de hoogte zijn van de nieuwe technieken die beschikbaar zijn.

Andy Puhl: “Ongetwijfeld zullen er het komende jaar een aantal kleinere dingen verkeerd gaan. En zullen we op onderdelen misschien denken ‘hebben we wel de goede keus gemaakt?’ Aan de andere kant: robots worden al met honderdduizenden per jaar geplaatst. Wat is er anders aan een lakrobot voor een kluis, dan die van voor een auto? Als je zegt “We gaan het doen” – dan ga je zorgen dat je de juiste robots, de juiste materialen, en de juiste software hebt.“

Bennie Bus: “Het gaat om enorme investeringen. De veranderingen zijn bouwkundig en procesmatig behoorlijk ingrijpend. Met name omdat wij niet 3, 4 of 5 weken de fabriek kunnen sluiten. Alles zal plaats moeten vinden tijdens de dagelijkse operatie. Daarom wordt het in delen ingevoerd. Het eerste deel – daar zien we wel wat risico’s. Dat heeft te maken met het reinigingsproces. We hebben een aantal testen uitgevoerd bij diverse bedrijven, waar men een reinigingsinstallatie heeft, min of meer in dezelfde vorm zoals wij in gedachten hadden. Die testen waren niet succesvol. Het heeft te maken met dat onze kluizen worden gevuld met beton. Als het alleen gaat om vet – dat laat zich goed ontvetten door een chemisch middel. Betonresten laten zich minder makkelijk reinigen, tenzij je hele zware chemische middelen toepast. Los van de vraag of je dat wilt – vanuit milieuoogpunt – zullen hele zure of basische middelen ook kunnen doordringen in de kluis, waardoor lak zich daarna minder goed zal hechten. Dus we zien een risico. Wat we doen is: een kleine uitbreiding van het pand. We herbouwen, maar daarnaast maken we het iets groter. En in het gedeelte dat groter wordt, plaatsen we de nieuwe reinigingsinstallatie. Die zal parallel draaien aan de huidige installatie, en kan zo worden gefine-tuned, totdat alles volledig foutloos werkt.”

“Bij het lakproces hebben we 3 spuitcabines. Twéé worden er geautomatiseerd, de derde niet. Die automatisering – dat wordt al sinds jaar en dag gedaan, dat heeft zich bewezen, en daar hebben we vertrouwen in. Daar waar zaken mis gaan kunnen we altijd nog terug vallen op de 3e spuitcabine, die in de toekomst gehandhaafd zal blijven voor bijzondere producten. Als je kijkt naar de hangbaan, dan krijgen we eerst een gedeelte daarvan hier in huis waar we mee gaan testen. Daar zijn er duizenden van, en daar verwachten we geen problemen. De dragers aan die hangbaan, waar de kluizen op staan, en waar deuren aan hangen – dat is een punt van aandacht. We hebben heel veel verschillende typen kluizen, en dat betekent een grote variatie in gewicht. Die dragers moet altijd vlak hangen. Daar is een bepaald systeem voor bedacht, en dat willen we van te voren testen, of dat werkt en werkbaar is.”

Hans Salemink: “Het is natuurlijk spannend, zo’n groot project. Je denkt eraan: of alles op tijd gaat lukken. Of overal aan gedacht is. Maar het is prachtig werk dat ik doe, er zit van alles in. Je krijgt overal mee te maken, niet alleen in je eigen branche, maar ook met de bouwmensen, met de leverancier van de beton-installaties. Je weet ’s morgens niet, als je hier binnenkomt, wat je op je bordje hebt. Het is altijd anders. Er kan bij Gunnebo heel veel. Als het ergonomisch beter kan, ook al kost dat geld, dan gaan we dat wél doen. Er wordt overal ruimte voor gemaakt. Dat merk je aan mensen die weg zijn geweest, en terugkomen, of mensen die tijdelijk ergens anders werken. ‘Ik ben blij dat ik weer terug ben’. Dat is het voordeel van een groot bedrijf. In een klein bedrijf kan niets, daar is gewoon geen geld. Eigenlijk zijn we verwend. Het is goed om daar af en toe bij stil te staan. Wil je een opleiding doen? Zeg maar wat je wilt. (lachend:) Je wordt er bijna toe gedwongen.”


Bennie Bus: “Fase 1 – het stansproces en Amada – dat hebben we vooral zelf gedaan. De expertise kwam van de leverancier, die met ons meekeek naar onze producten en ons proces, en een passende oplossing kon bieden. Bij Fase 2 hebben we een oriëntatie gedaan onder leveranciers, tot we ons realiseerden dat je een deelsysteem zoals een hangbaan niet zomaar kunt oppakken, en neerzetten in een productieproces . Dat wiel hebben wij ook niet uitgevonden – anders hadden we het waarschijnlijk al eerder gedaan. Wij hebben een adviesbureau ingehuurd dat heel ervaren is in dit soort trajecten, en goed in beeld heeft wat de huidige technieken zijn, en ook de veranderingen daarin. Sinds de 1,5 jaar dat we hieraan begonnen is er immers al weer veel veranderd. Het is belangrijk om continue te spiegelen. Er is immers nog geen handtekening gezet onder bepaalde equipment, hoewel we er dicht tegenaan zitten. “

“In Gelderland zeggen ze: ‘Oerend Smart’. Dat past mooi bij ‘Smart Industry’ – zoals bij het ‘Smart Welding’ project waar we in de regio aan deelnemen. En bij de Achterhoekse mentaliteit: aanpakken. Wij willen graag snel vooruit, omdat de wereld om ons heen óók snel gaat, en we willen blijven inhaken. En waar we alles in eigen hand hebben – daar kunnen we snel schakelen. Dat kan niet altijd. Denk aan de vergunningen – die molen draait niet altijd even snel. En zorgvuldigheid is erg belangrijk. Openstaan voor voortschrijdend inzicht. We kunnen het ons niet veroorloven dat de productie stagneert of – bijna even erg – dat de kwaliteit niet gehandhaafd blijft. Productkwaliteit en klanttevredenheid zijn immers onze drijvers.”




Werkgelegenheid (en voor wie?)

Eén van de doelen van Gunnebo 2020 is om de kosten van arbeid te verminderen. Weliswaar per gereed product – dus bij een stijgende vraag hoeft dat geen consequenties voor de werkgelegenheid te hebben. Dat bleek ook na 2010. Maar dat is geen gegeven. Gunnebo maakt gebruik van een groot aantal uitzendkrachten, en is dus flexibel. Maar ook voor veel vaste medewerkers zal de inhoud van het werk veranderen door de automatisering. In hoeverre zijn ze zich, aan de vooravond ervan, daarvan bewust? Wat door de één wordt gezien als een verbetering van arbeidsomstandigheden, is voor een ander simpelweg een aantasting van datgene wat vertrouwd is. En er komen nieuwe functies, nieuwe taken. Daar zullen mensen voor worden gezocht. Wie daarop is voorbereid, heeft meer vat op de veranderingen die gaan komen.

Andy Puhl: “Dat mensen goed kunnen omgaan met veranderingen en ook zien wat er gaat gebeuren – dat is voor ons als management een kwestie van communiceren, van herhalen. We geven mensen de kans om ervaring op te doen met de mogelijkheden die de techniek ons biedt. De basisgedachte is continuïteit van werkgelegenheid. Dat bereik je als organisatie door goede producten tegen een goede prijs aan klanten te verkopen – en daarop een rendement te halen. Als je geen rendement hebt, dan heb je als organisatie geen bestaansrecht. Dat vraagt van de mensen dat ze meegaan met de veranderingen die er zijn. Ze zullen er dus voor moeten openstaan om met nieuwe technieken om te gaan. Een bereidheid om te zeggen ”Gaan we met robots spuiten? Ík wil diegene zijn die die robots gaat bedienen.’

Hans Salemink: “De lijn gaat veranderen. Ik krijg soms de indruk dat niet iedereen in de productie goed beseft wat de consequenties zullen zijn. Ze weten wel dát het plaatsvindt, maar niet wat het voor henzelf betekent. Dat was bij de eerste fase in het voorwerk met Amada ook wel zo. We zeiden: ‘wil je geen cursus volgen, bijvoorbeeld lassen?‘ Dan hoorde je wel: ‘Nee, Nee… ‘ Die hadden het niet scherp dat er straks niet voor iedereen een plekje over is. Verandering kan moeilijk zijn. Goed – met alles wat we hebben doorgevoerd tot nu toe zijn er maar weinig mensen verdwenen, maar de taken veranderen. Dat is heel duidelijk. Je werk verandert. Bij de reiniging bijvoorbeeld – daar staan mensen de hele dag in een cabine – en dat ook nog met plezier. Die vinden dat leuk. In mijn ogen had dat al lang verdwenen moeten zijn. Maar mensen die hele dagen hetzelfde willen doen, daar zijn er best veel van. ‘Laat mij dit maar doen, ik ken dat’. Mensen in de fabriek. Het kost tijd en moeite om mensen bij een verandering mee te krijgen. “

Andy Puhl: “We maken al heel lang gebruik van lasrobots. Destijds bij Martens waren we er al een voorloper in. De mensen die echt het maximale uit een lasrobot willen halen, die zijn schaars. Mensen die het mooi vinden om aan een robot te staan, maar ook er uit zichzelf energie in steken om er méér uit te halen – dat zijn de krenten in de pap die we continue zoeken. Die proactief kijken naar obstakels voor een hogere productiviteit. En dat is voor de mensen ook nodig om voor zichzelf continuïteit te krijgen. “

“We zijn begonnen met het daadwerkelijk installeren van grote veranderingen. Mensen krijgen dat in feite dus aangereikt, en hoeven alleen maar dít te doen en het te ontvangen. Naar mijn beleving is de communicatie– over wat we gaan doen – goed. Zodat je als medewerker na kunt denken – zal dat invloed hebben op mijn werk of mijn toekomstige werk? En als je dat antwoord zelf niet hebt, kun je er altijd om vragen. Daar zijn we altijd bereikbaar voor.“




  •  

    • De Productie.

      De Productie.

      Een fabriek is een systeem, van materialen, machines, mensen en meer. Een productiemanager houdt zich daarbij bezig met andere zaken dan een …
    • Thuis in Oost-Europa; werken in Nederland

      Thuis in Oost-Europa; werken in Nederland

      Hoe is het om te werken in een ander land, en slechts nu en dan naar 'thuis' te gaan? Peter Jancek is …
    • Het ontwerp van een kluis

      Het ontwerp van een kluis

      Jos Leusink werkt al meer dan 25 jaar aan het ontwerpen van kluizen die hoofdbrekens geven aan krakers, brekers en andere boeven. …